軸承的失效模式多種多樣，但經過大量的應用實踐和壽命實驗驗證，接觸表面疲勞是常見的失效形式。
按照ISO25243-2004的標準，疲勞被列為軸承六種常見失效模式之首，而斷裂雖然是第六位，但其形成過程中也涉及疲勞因素，因此被稱為疲勞斷裂。疲勞失效主要分為次表面起源型和表面起源型兩種類型。
次表面起源型疲勞
次表面起源型疲勞是由于滾動接觸產生的最大接觸應力發(fā)生在表面下一定深度的位置。在交變應力的反復作用下，這個位置會形成疲勞源(微裂紋)。
這些裂紋源在循環(huán)應力下逐漸擴展到表面，形成開放式的片狀裂縫。當裂縫被撕裂成片狀顆粒并從表面剝落時，會產生麻點和凹坑。如果軸承鋼中存在薄弱點或缺陷，如非金屬夾雜物、氣隙、粗大碳化物的晶界面，將加速疲勞源的形成和疲勞裂紋的擴展，從而降低疲勞壽命。
表面起源型疲勞
表面起源型疲勞則是因為接觸表面受到損傷，這些損傷可能是在制造過程中形成的，如劃傷、碰痕，也可能是在使用過程中產生的，如潤滑劑中的硬顆粒、軸承零件相對運動產生的微小擦傷。
損傷處可能存在潤滑不良的情況，如潤滑劑貧乏或失效，這會加劇滾動體與滾道之間的相對滑動，導致表面損傷處的微凸體根部產生顯微裂紋。裂紋的擴展會導致微凸體脫落或形成片狀剝落區(qū)。這種剝落的深度較淺，有時容易與暗灰色蝕斑混淆。
疲勞斷裂
此外，疲勞斷裂是由于過度緊配合產生的裝配應力與循環(huán)交變應力共同作用的結果。當裝配應力、交變應力與屈服極限之間的平衡被打破時，便會在套圈軸線方向產生斷裂，形成貫穿狀的裂縫。圖片在實際應用中，大多數軸承的失效都是由于接觸表面疲勞引起的。而在這三種疲勞失效類型中，次表面起源型疲勞是最常見的。因此，ASO281和ISO281/amd.2推薦的軸承壽命計算方法都是以次表面起源型疲勞為基礎得出的。
（來源：博特軸承）
